そして脱型。
特に問題なく抜けてくれました。
奥深いL字部分もあっさり抜けました。
マスター型と比べると軽い！

車体側に面接続するリブ部の貼り込み作業です。
ここは型を分けて貼り込みしています。
オモテ面とウラ面を綺麗に出すため、型を分けて
貼り込んで接着するためです。
本体部はすでに3プライ貼り付けてあります。

3プライ貼り重ねました。
ほとんど平面なんでラクな貼り込み作業です。
でも結構重いです・・・外せるか心配です。

サイドスカートの型取りです。
取り付け面が歪むのを防ぐために、ボディに装着した
状態で型取りします。
型用ゲルコートが残り少なかったので、アセトンで
薄めまくってガン吹きしました・・・が、やはり足りて
いません。。あんまり意味が無かったかも。。

G・Wで材料を使い切ってしまったので注文しました。
エマルジョンマットというガラスマットが新顔。
樹脂の含浸性が良く、ガラス繊維の飛散も少ないと
いう売り込みでした。結果は下記で。

以前から作ろうと思っていたガラスマットスタンド。
単なる単管パイプの組み合わせですが、やっと作り
ました。床に転がした状態で切断するのとは雲泥の
差で早く切断できます。

ダクトサイドにモールドを作製しました。
金定規をガムテで貼り付け、グラインダー直線用冶具
で真っ直ぐに切り込みを入れて、自作のモールド用
冶具で削り込み。

こちら側はドアの製品型です。かなり大きな物なので
場所を取ります。床に直置きなので有効面積食い
まくりです。。整理棚を購入します。
と思ってネットで探したら値段が高い。。
希望する大きさで1脚5万円とか。。
じゃあ、安く上がる単管パイプで作りましょうｗ

サイドスカートが完成した所で一旦、大掃除をします。
というのも、過去のマスター型を廃棄せずにとって
あったのですが、それが作業場を圧迫し始めました。
マスター型は、何かあった時の保険と考えて保管
していたのですが、フロントフェンダーやドアなどは
もう何年も使っていない。ということは「要らないモノ」
ということです。

車体側と面接続するリブ部分も、思惑通りに
出来ました。
初めての合わせ型で、作業は少し大変でしたが
やった甲斐がありました。

リブ部は厚みが2mm程度なので、本体側型には
ガラスクロスを貼り、リブ側型にはガラスマットを貼り
ます。そして樹脂を多めに乗せて、2つの型を密着！
綺麗なリブ面が出来上がるか・・・
脱型までわからないドキドキ感・・・

複製作業開始。
型を組み付けて、ボンリースで5回離型処理。
いつぞやの型抜き失敗から離型処理を入念に行う
ようになりましたが、さすがに時間が掛かります。

ボディとの接合面は作業性を考えて3分割。
ここは、エアロ側にガラスマットを貼って、分割した
型にもマットを貼り、素早く型を結合して表裏綺麗な
面を作ろうと目論んでいる部分です。

3プライ貼り重ねました。
かなり複雑な曲面だったので、貼り込み作業が大変
でした。
このあとダクトサイドを結合して、わずかな開口部に
手を入れて、ガラスマットで貼り合わせました。
前側は手が入らないので、ガラスパウダーを混ぜた
ポリエステル樹脂を流し込んで接着しました。

ポリエステル樹脂、アセトン、型、製品用ゲルコート、
発泡ポリスチレン用樹脂（発泡体コーティング用樹脂）
高透明平滑性ガラスクロス、高透明性ポリエステル
樹脂。
透明関係はテスト用に少量を購入。
トータルで42000円。

ボディ接合面となる部分の型取り。
アルミテープリブ→ボンリース5回→型ゲルコート
まで仕上げたところです。

型の製作です。
いつものようにアルミテープで分割面のリブを作り、
ボンリースを5回塗り込みました。
型用ゲルコートを塗布して1日乾燥させます。

ボンリース5回、型用ゲルコート2層、ガラスマット1層
まで行ったところです。
ゲルコートを塗って1日乾燥させたので2日目
の作業です。

こちらは反対側の壁。同じ棚を2脚作製。
ガレージで組み立てたのですが、時間掛かりました。
直交クランプ掛けるだけですが、平行を取ったり面直
出したりと一人作業では大変でした。
ですが、その甲斐あって、収納力の高い棚が完成。
費用は28000円。
マスター型の解体も完了。サンダーで細かく切断して
ゴミ袋10袋出ました。。鉄板は知り合いの板金屋さん
で処分してもらいました。

これで以前のように作業スペースも確保できました。

そして脱型。
抜けないんじゃないか？と心配していましたが、
あっけないくらい簡単に抜けました。。
そしてマスター型がまだ使えるくらい綺麗に
抜けました。

ダクトサイドはモールドを作り直すのでゲルコート無し
でガラスマットを貼っていきます。
今回の新顔「エマルジョンマット」使いました。
確かに樹脂の浸透早いです。ネジローラーでエアを
追い出すと樹脂がすぐに浸透していきます。
自作のガラスマットスタンドから切り出すときのガラス
繊維の飛散も少ないです。スタンドの近くに投光器が
あるんですが、その光に反射する飛散しているガラス
繊維の量が断然少ないです。通常品の半分以下。
ですが、揉まない状態だと糊？でゴワゴワしています。

ボディ側面となる平面の型取り。
ここはモールドを作り直すので型ゲルコートは塗布し
てありません。複製後にモールドを作り直して、この
部分だけもう一度型を取ります。
今回のは間に合わせの型です。

ダクトの細かい修正も終わって、型取りの構想を
練っていましたが、どうやっても型から抜けないという
結論に至り、マスター型を切断しました。
型抜きした2つの部品を完成後に合体させます。
画像は切断面を成形したところです。

この部分の型を取ります。
ダクトの型にハメ込みます。
当たり前ですがピッタリ入りました。

で、完成！ｗ
幅1800x奥行き900x高さ2000の棚です。
8mの単管パイプ8本で出来ています。
前もって設計した長さにホームセンターで
高速カッター借りて切断して、トラック借りて
ガレージに運びました。

バリをサンダーで飛ばし、ヤスリで成形して
車体に取り付け。
マスター型で見慣れてはいるものの、複製した物と
思うと嬉しくなります。

ゲルコート塗布。
まんべんなく2回塗りしています。
あとでお風呂に入ってるときに気づいたんですが
実は型用ゲルコート塗ってましたｗ
「あれ？製品用の缶を開封した記憶ない・・・あ！」
てな感じでｗ

全面貼り終えたので、コンパネで補強を入れました。
長いので必ず歪みが出てしまうので。
これだけ大きいと補強入れるだけでも半日掛かりま
した。。

そして脱型。
うーん、全然良い！樹脂を流し込んだ先端部も
しっかりと接着されていました。
分割構成にしたボディ側のエアロは型修正中で
まだ完成していません。

サイドスカートが完成しないと位置合わせが出来ない
ので次回からサイドスカートの型取りです。

材料も揃った所で作業再開。
前回までは型取りでしたが、今回は脱型からです。
懸念していたダクト部分もあっさり脱型できました。。
パテが型側に持っていかれた部分や、空気穴も少し
ありましたが、少しの修正で済みました。

蝶ネジで型を組み、ボンリースを5回塗り込んで
製品用ゲルコートをハケ塗り。2度塗りです。
ほぼ密閉形のエアロになるので、型を分割した状態
で進めていきます。

タイヤハウス内となる部分の型取り。
ここは・・・Rが微妙に気に入ってないので作り直す
可能性もあるので型ゲルコートは塗布していません。

1層目はネジローラーでエア抜きをしながら慎重に
貼り、それ以降は適当に貼っています。
すべてノンパラの樹脂を使い、最後に表面にのみ
インパラを塗布してあります。
画像は2～3プライ貼り終えたところです。

ガラスマットを3プライ貼り、補強リブを立てました。
これでダクトの型は完成です。

う～ん、、写真無いんですが、脱型で型側が剥がれ
てしまいました。。直径10cmくらい。
しっかりと脱泡していたのですが、樹脂が浸透して
いない部分があったようです。
ガラス繊維のままの空間があり、そこから丸ごと
製品側に持ってかれました。
剥がれの大小はありますが、どうもエマルジョンマット
を使用し始めてから発生しているようです・・・
次は通常のマットを購入しようか悩み中です・・・

すべての分割面の型取りが完成したので、不要部を
ディスクグラインダーで切り飛ばして、補強材を立て
ました。有余るベニヤ板の有効活用です。

型取りしていて、ダクト部分が抜けるか不安になって
きました・・・

あとの細かい部分は外して貼り込みです。
外すのは大変でした。。
しかし・・・一気に貼り込んだは良いものの・・・
抜けるのだろうか・・・？