ガレージに新しい仲間が加わりました！ｗ

掲示板で少し触れましたが、知人から譲り受けた
MR2です。平成10年式の自然吸気エンジンです。
まだまだキビキビ走るのでウチで保管しておきます。
現ベース車のように不動車にはしたくないので
毎週1時間ほどエンジンをかけてあげています。

しかし・・・狭くなったｗ

貼り込み作業3日分を1枚の画像にまとめました。
1枚目は、モールドの段差部分にロービングを入れ、
サーフェースマットを貼り込んだ状態です。
サーフェースマットは超極薄ガラスマットで、型馴染み
を良くする為に使用しました。この状態で1日乾燥。

2枚目はガラスクロスを貼り込んだ状態です。
ガラスマットよりは型に馴染みやすいので、谷R等を
貼りやすくするために2層目に積層しました。積層後
2時間くらいで、ある程度固まってきたので、そのとき
にエアの入った部分に樹脂を押し当ててエアを抜き
ました。1日乾燥。

3枚目はガラスマットを2プライ貼り込んだ状態です。
この段階では2プライまとめて貼りました。
これで第一区画の貼り込み終了です。

積層時のポリエステル樹脂はすべてノンパラです。
最終のみインパラを使用して表面を固めてあります。
サーフェースマット#30
ガラスクロス#200
ガラスマット#450

ロービング（ガラス繊維の束）の利用方法は、50cm
くらいに切断、右手で片側を持って樹脂の中にドブ漬
けして左手で樹脂を搾り落とすようにこそいで、もう片
側も同じように樹脂を馴染ませる。絞ったあとに繊維
に白い部分があると、そこは樹脂が浸透していないの
でもう一度漬けて絞る。それを目的のカド部分へ手で
貼り付けていく。これが私のベストな方法でした。

以後は細かい部分の調整となります。
まず一番気になっていた上面の成形です。
過去に平面な3プライのFRPを貼ったのですが、案の
定ヨレてしまい、まっすぐな面ではなくなってしまった
のでパテで修正しました。
完全に自己流ですが、修正方法として、パテを盛って
パテが柔らかいうちに1ｍの金定規で水平に削る。
これを3回繰り返しました。
画像では少し分かりづらいかもしれませんが、何とか
水平な平面ができました。

補強リブを立てます。
型に使ったコンパネ廃材をジグソーでカットして
アタリを見ながら微調整してガラスマットで固定します

サーフェイスマットとガラスクロスを1プライづつ貼り込
んだ画像です。
型分割リブの90度壁のカド部分にはロービングを
入れてあります。

下面の型取りに入ります。

いつものように分割法で悩んだあとに、脳内で確定
させたラインにアルミテープでリブを作ります。

ダクトにもリブを立てました。

上側の型と連携をとれるようにボルトで固定しました。
ここは直線構成なので比較的ラクでした。
今いちばん心配なのは・・・脱型できるか・・・です。。

ここです。ドアの上面部分です。
カドが直角ではないのでトリマーが使えません。
ステーの角度を調整してピッタリ合うように作りました。
両面テープでヤスリを貼り付けました。

カドにRを付けます。
画像はダクト部分ですが、外Rは前述のトリマーで
R6.5のビットを使用して施工しました。
内Rとなる部分にはパテを盛って・・・

ガラスクロスを貼ったあと1日乾燥させてガラスマット
を合計3プライ貼り込みました。
これでドア外面の型取りは終了です。
このあとは型補強用のリブを立てます。

PVAを乾燥させて型用ゲルコートをハケで塗りました。
1回目は皮膜となったPVAを破かないように慎重に。
2回目は全部が真っ黒になるように大雑把に。
型用のゲルコートも今回初めての採用です。
製品用のゲルコートとの違いは、あくまで推測ですが
「伸縮率が少なく硬い」のではないかと・・・
まぁ何にしても専用品を使うということは、それなりに
良くなるハズです・・・ｗ

この画像はボディとの接合部の成形写真です。
一番最初に作ったボディとの接合ガイドとなるFRPが
ヨレて所々にスキマが出来てしまっていた為、ボディ
にピッタリとフィットしていませんでした。
ボディ側にワックスで離型処理をして、パテを盛り、
FRPドアを押し付けてスキマを埋めました。
これでボディにピッタリと合う接合部ができました。

補強リブを立てます。
この部位は細長いのでリブを入れないと間違いなく
反ります。

型取りは作業がなかなか進みません。
1プライ貼る度に乾燥させる必要があるためです。
ゲルコート
　↓
サーフェイスマット
　↓
ガラスクロス
　↓
ガラスマット
これで丸4日かかります。
週末の作業だけでは時間がかかり過ぎますね･･･

ガラスマットを2プライ貼り付け。
この貼り付けは補強的な意味合いが強いですが、
脱泡ローラでエア抜きは行ってあります。

ネジ逃げ部には細かく裁断したサーフェイスマットを
詰め込んで樹脂で固めました。
その後、原型に馴染み易いガラスクロスを貼り付け。
脱泡ローラでエアを抜き、丸1日乾燥させます。

上面の型取りに入ります。

アルミテープでリブを作り、ボンリースワックスで離型
処理をして黒の型用ゲルコートを塗布しました。
ここは大して難しい箇所ではないのですが、固定用の
ネジ逃げ部分をうまく処理しないといけません・・・

型を補強するためのリブを立てました。

FRPの板等を作る時に使った合板が余りまくっている
ので、それを利用しています。
ジグソーで型に合わせて切断して、ガラスマット2枚で
固定しました。
型をひっくり返した時に、この補強リブが台座になって
くれることも期待しています。

型用のゲルコートをハケで塗ります。
PVAの膜を破らないように慎重に塗っています。

今まで離型ワックスは、市販されているごく普通の
ワックス（シュアラスター）を流用していましたが、
今回は離型専用品の「ボンリース」を使用してみる
ことにしました。
また、以前使用した離型剤「PVA」の代わりに、
スプレータイプのPVAを購入しました。
以前のハケで塗るタイプは、ハケのスジ目が出て、
それも綺麗に転写されてしまったためです。
スプレータイプはムラなく均一に塗布できるハズです。

今回離型剤にこだわったのは、前回のFフェンダーで
原型からの離型が非常に大変だったからです。
専用品の威力はどうなんでしょうか・・・

分割型用のリブを作ります。
リブはいつものようにアルミテープです。
脱泡ローラでエア抜きするときに、アルミテープだと
柔らかくて逃げてしまうので、本当は硬い板状のもの
が理想なんですが、シールがあって簡単にリブを作れ
るのでついつい利用してしまいます・・・
この状態にして離型ワックスを5回塗り込みました。

さて、今回からは型の製作に入ります。
歪み防止のために、途中まではボディに取り付けた
状態で型を取ります。
今回も凹凸が激しいパーツなので分割型でいきます。

1液のラッカーパテで小さな穴を埋める予定でしたが、
思っていた以上に穴の数が多かったため、全体に
ポリパテの細目を塗りました。
それを削って、再度サフ吹きを行いました。

だいたいの表面処理が終わったので、サフェーサー
を吹きました。今まではサフ吹き無しで複製を取って
いましたが、それだと小さいス穴や小傷がそのまま
移ってしまうため、時間と手間をかけ（過ぎ）たドアは
慎重に行きたい為です。
サフ吹き後に、1液性のチューブパテで細かい穴等を
処理して、最終的にまたサフ吹きして磨いて複製用の
型作製に入ります。

R部分の画像は撮り方が難しいです。。
分かりづらいですが、均一なRの加工ができました。

構造変更審査ではエアロパーツの角部が
「半径5mm以上の角部を有していること」という規定
があるため、とがったカドはNGになります。
だからすべての角部にRを付けなければなりません。

この冶具でRを付けました。
ホームセンターで売っていたもので、目地などを綺麗
に仕上げるための工具のようでした。
四隅でいろいろなRがあるので便利です。
R6の部分でダクト内側のRを付けています。

そしてこれも懸念事項だったドア下端の接合方法で
すが、知人の板金屋さんに教えてもらった方法で
解決しました。
市販の大型エアロは、ほとんどが画像のような固定
金具を利用しているようです。
コの字の金具でエアロとボディを挟み込んでイモネジ
を締めて固定します。非常に簡単で理にかなった固定
方法ですが、この金具は専用品のようで市販されて
いません。（画像のものは板金屋さんから頂きました）
2.3mmのSUS板を曲げてM3のタップを切っている
だけなので、私のエアロ専用に設計して、知り合いの
板金加工屋さんに発注しようと思っています。
ドア下端はこの金具を2箇所で使用すれば大丈夫の
ようなので、固定方法の問題はクリアとなりました。

ガラスマットが貼りにくいと判断したカド部には
ロービングを入れて、サーフェースマットを1プライ、
ガラスクロスを1プライ貼った状態です。
サーフェースマットは柔らかいので、1枚目の下地と
して便利です。きっちりと型取ってくれることを期待
してます。

スプレータイプのPVAを塗布したところです。
うっすらと水色っぽくなりました。
う～ん・・・なんて言うか塗布後が梨地になりました。。
型が出来上がって製品を抜いたら間違いなく梨地が
転写されると思います・・・
もっと多めにタレる際くらいまで塗布するべきなのか
わかりません。。普通の缶スプレーとかと違って、
飛び出してくる粒子が大きくてすぐ乾燥するので、
タレるくらいに塗布しづらいんです。
うまく説明できませんが。。

穴や傷がほぼ無くなったので、ここからは離型し易い
ように表面の研磨を行いました。
耐水ペーパーで320番→600番→800番→1200番
と細かくして、最終的に表面がツルツルになるまで
磨きました。ここまでする必要性があるかは疑問です
が、離型性は良くなったのではないでしょうか？

ポリパテ研磨後に残った穴をラッカーパテで処理しま
した。ポリパテの時もそうでしたが、ウネリが出るのを
嫌って、電動サンダーは使わず、当て木にヤスリを
巻いて研磨しました。
ヤスリは180番を使用しました。

手持ちのステーを加工して作った冶具です。
これがどこの部分で使うかというと・・・